Umbau zweier dreistufiger Fallstrom-Eindampfanlagen zu einer energieeffizienten 4-stufigen Anlage mit thermischer Brüdenverdichtung 

Nachdem einer unserer Kunden aus der Stärkeindustrie seine Eindampfanlagen zur Aufkonzentrierung von Dextrose und Fruktose auf mechanische Brüdenverdichtung umgestellt hatte war die neue Aufgabenstellung, auch noch ein optimales Konzept für den Endverdampfer zur Hochkonzentrierung der Fruktose zu finden. Bisher wurden hierfür zwei direktbeheizte 3-stufige Fallstrom-Eindampfanlagen eingesetzt, die in einem dicht bestückten Gebäude installiert waren. Die Rückrechnung zeigte, dass die vorhandenen Apparate zwar etwas modifiziert werden mussten (Anpassung der Produktverteilungen), die Flächen und deren Aufteilung aber für ein neues 4-stufiges Konzept geeignet waren. An neuem Equipment waren lediglich einige Plattenwärmetauscher zu installieren, um die Vorwärmung zu optimieren und energetisch zu verbessern. Ansonsten musste nur die Rohrleitungsführung und Verschaltung angepasst werden, weitere bauliche Maßnahmen waren nicht erforderlich. Zur Reduzierung des Dampfverbrauches wurde die Beheizung mittels eines thermischen Brüdenverdichters vorgesehen, was eine weitere Effizienzsteigerung brachte. Im Januar 2015 reiste der Projektverantwortliche zur Inbetriebnahme an und durfte feststellen, dass die Anlage bereits vom Kunden in Produktion genommen worden war und zur vollsten Zufriedenheit lief; mit einem rund 40% geringeren Dampfverbrauch!

Combination of two three-effect falling film evaporation plants to form one energy-efficient 4-effect evaporator heated by thermal vapour re-compressor

After one of our customers from the Starch Industry had equipped his evaporation plants for the concentration of dextrose and fructose with a mechanical vapour recompression system, he asked us to find an optimum design for his finisher for the high concentration of fructose. So far he had used two directly heated three-effect falling film evaporation plants, which were located in a densely equipped building.  Our reverse calculation showed that the existing equipment had to be slightly modified (adaptation of the product distribution systems), but the surfaces and their arrangements were suitable to be integrated into a new 4-effect design. A few plate heat exchangers only had to be added to the preheating system for even higher energy-efficient operation. Moreover, simply the piping and ducting and the arrangement had to be adapted. No other constructional modifications were required. For reduction of the steam consumption we installed a thermal vapour re-compressor, which increased the energy efficiency even further. In January 2015 the project manager travelled to the customer’s site and was pleased to note that the customer had already restarted the plant and that production was running to the customer’s complete satisfaction, with the steam consumption reduced by 40 %.